一、电镀治污依靠科技创新的必要性

　　1、目前我国电镀企业大多数仍属于粗放型管理模式，与国外发达国家相比，电镀工艺、电镀废水处理及管理水平还比较落后。以用水量为例，据报道，国外发达国家电镀每平方米的镀件用水量为0.08吨，而国内电镀企业平均为3吨，即使是较为先进的企业，每平方米的镀件用水量也达到0.8吨，相差十倍。从我国电镀专业化程度与技术水平看，与国外发达国家相比，相差十五年；从物料单耗与排入废水中的铜、镍、铬损失量看，我国比国外要高出10%~40%。因而电镀企业需要不断创新，改变落后状况。

　　2、近年来，我国能源与原材料不断涨价，如：每吨自来水已从一元涨到三元多，据说今后目标要达到10元/吨水；河水从每吨0.05元已涨到0.29元/吨；煤已从每吨一百多元涨到近一千元；蒸汽从每吨115元涨到245元，其他电镀原材料价格也数倍增长，而电镀加工费又不能同步提价，使广大电镀企业面临亏本的边缘，迫使电镀企业必须依靠科技创新，改革落后工艺，全面节能减排，提高经济效益。

　　3、国家《电镀污染物排放标准》（GB21000－2008）已经从2008年8月1日起执行，加上环保监管采用高压严管态势，这些环保新标准新政策的出台，对全国电镀企业带来巨大压力。据报道，全国大约80%的电镀企业急需对电镀废水治理设施进行改造或增加新的处理设施才能达标。据测算，为了达到新标准，这些电镀企业要投入12亿元进行处理设施改造，每年电镀废水的处理运行费用约为4.8亿元。面对错综复杂的提标改造工程，电镀企业为了发展与生存，只有依靠科技创新，采用各种治污新技术，才能全面达到环保新要求。

　　二、电镀治污依靠科技创新的主要途径

　　1、注重源头减污

　　目前有不少电镀企业仍然只注重末端治理而忽视源头减污，忽视采用清洁生产工艺，忽视物料再利用，忽视中水回用，导致废水量大、废水浓度高、工程投资大、处理成本高、处理效果差。实践表明这是一种本末倒置，治标不治本的消极被动的治污模式，不能真正有效实现污染总量减排，也很难做到零排放或微排放。

　　鉴此，电镀企业必须先从源头减污治污下手，抓紧改造一些高污染、高耗能、高残留的落后电镀工艺，结合产品质量要求，大力推广应用无氰、无铬、低铬、代铅、代镍、代镉、低温、低毒、低浓度、低能耗、无氨、无磷、无络合剂以及其他无污染、少污染和物质富集效应的电镀工艺，从源头上大幅度减少污染总量，这是实现零排放的先决条件。从某种角度讲，电镀治污已进入清洁生产工艺、总量控制和循环经济整合阶段。

　　2、重视管理减污

　　目前有不少电镀企业起点低，要求不严，管理松懈，导致清浊不分流，废水量成倍增加；有的不重视电镀液回收利用与物料控制，不但使化工原材料单耗高出国内先进水平数倍、甚至十多倍，还使电镀废水浓度大幅度增加，从而为末端治理带来很大困难。因此，电镀企业必须高标准严要求加强电镀生产全过程的企业长效管理，加强清浊分流，重视镀液回收利用，加强中水回用，重视物料定额考核……通过一系列管理手段，实现节水减污，降耗减排，这是一项无费或低费的清洁生产手段，是实现零排放或微排放的基础。【大河人家】