反渗透设备在长期运行中难免会出现各种问题，这些问题中有一部分是因为使用者的操作不当引起的。现大河人家工程师针对操作不当引起的设备故障进行汇总分析。

一．反渗透设备操作不当引起膜性能的损坏

1.反渗透设备中有残余气体在高压下运行，形成气锤会损坏膜

（1）设备排空后，重新运行时，气体没有排尽就快速升压运行。应在2～4bar的压力下将余下的空气排尽后，再逐步升压运行。

（2）在预处理设备与高压泵之间的接头密封不好或漏水时（尤其是微滤器及其后的管路漏水）当预处理供水不很足时，如微滤发生堵塞，在密封不好的地方由于真空会吸进部分空气。应清洗或更换微滤器，保证管路不漏。

总之：应在流量计中没有气泡的情况下逐步升压运行，运行中发现气泡应逐渐降压检查原因。

2.反渗透设备关机时的方法不正确

（1）关机时快速降压没有进行彻底冲洗，由于膜浓水侧的无机盐的浓度高于原水，易结垢而污染膜。

（2）用投加化学试剂的预处理水冲洗，因含化学试剂的水在设备停运期间可能引起膜污染。

反渗透水处理设备在准备关机时，应停止投加化学试剂，逐步降压至3bar左右用预处理好的水冲洗10min，直至浓缩水的TDS与原水的TDS很接近为止。

3.反渗透设备消毒和保养不力导致微生物的污染

这是复合聚酰胺膜使用中普遍存在的问题，因为聚酰胺膜耐余氯性差，在使用中没有正确投加氯等消毒剂，加上用户对微生物的预防重视不够，容易导致微生物的污染。许多厂家生产的纯水微生物超标，就是消毒、保养不力造成的。

主要表现为：出厂时，RO设备没有采用消毒液保养；设备安装好后没有对整个管路和预处理设备消毒；间断运行不采取消毒和保养措施；没有定期对预处理设备和反渗透设备消毒；保养液失效或浓度不够。

4.反渗透设备余氯监测不力。

如投加NaHSO3的泵失灵或药液失效，或活性炭饱和因余氯损坏膜。

二．清洗不及时与清洗方法不正确导致的损坏

在工程中我们发现，污染时间的长短不一样，其症状也不一样。如：膜发生碳酸钙垢污染，膜污染时间为一个星期时，主要表现为脱盐率的迅速下降，压差缓慢增大，而产水量变化不明显，用柠檬酸清洗能完全恢复性能。污染时间为一年时，盐通量增大，产水量下降，清洗后可使产水量大大提高。

再者污染往往不是单一的，其表现的症状也有一定的差别，使得污染的鉴别更困难。

鉴别污染类型要综合原水水质、设计参数、污染指数、运行记录、设备性能变化及微生物指标等加以判断：

1.胶体污染：发生胶体污染时，通常伴随着以下两个特性：（1）前处理中微滤器堵塞得很快，尤其是压差增大很快，（2）SDI值通常在2.5以上。

2.微生物污染：发生微生物污染时，RO设备的透过水和浓缩水中的细菌总数都比较高，平时一定没有按要求进行保养和消毒。

3.钙垢：可依据原水水质及设计参数进行判断。对碳酸盐型水而言，如果回收率为75%时，设计时投加了阻垢剂，浓缩液的LSI应小于1；不投加阻垢剂时浓缩液的LSI应小于零，一般不会产生钙垢。

4.可用酸洗（如柠檬酸、稀HNO3），根据清洗的效果和清洗液判断钙垢，通过清洗液成分分析进一步证实。

5.对清洗液进行化学分析：取原水、清洗原液、清洗液，三个样分析；在确定了污染的类型后，再进行消毒清洗。

三．防止膜性能的损坏

新的反渗透膜元件通常浸润1%NaHSO3和18%的甘油水溶液后贮存在密封的塑料袋中。在塑料袋不破的情况下，贮存1年左右，也不会影响其寿命和性能。当塑料袋开口后，应尽快使用，以免因NaHSO3在空气中氧化，对元件产生不良影响。

反渗透设备试机完后，可采用过两种方法保护膜。设备试机运行两天（15～24h），采用2%的甲醛溶液保养；运行2～6h后，用1%的NaHSO3的水溶液进行保养（应排尽设备管路中的空气，保证设备不漏，关闭所有的进出口阀）。

四．反渗透装置膜元件的安装

1.检查容器内部有无划伤或不完善的地方，腐蚀产物或外部杂质（包括润滑油过量）应该被清理出去；

2.用清水冲洗容器以除去所有尘土和颗粒；

3.用约50%的甘油—水混合物来润滑容器内部，最好用合适尺寸的拖把沾取混合物后来润滑，该步骤可使膜元件的装载更为容易，同时也减少了容器内壁被擦伤的可能性。

4.把第一个膜元件装入压力容器的进水端，元件端部留几寸在容器外以便连接下一个膜元件。

5.用少量润滑剂润滑连接器的O环。

6.把要装入的下一个膜元件与前一个对齐，并把它组装到已于前一个膜元件连接好的连接器上。

7.把这两个膜元件推入容器，直到只留有几寸在容器外头为止。重复上述步骤直到装入所有膜元件。

注意：在最后一个膜元件安装完毕后，所有膜元件都必须再向前推，不要把膜元件向前推的太过头，如果那样的话要想再往回推就很困难了。

8.将适配器安到压力容器两端的膜元件产品水管上。